스테인레스 스틸의 복잡성은 고유 한 물리적 및 화학적 특성에 있습니다. 첫째, 경도가 높으면 절단 중에 심한 공구 마모가 발생하고 교체가 자주 필요하므로 가공 비용을 증가시킬뿐만 아니라 가공 효율도 줄어 듭니다. 둘째, 스테인레스 스틸은 열전도율이 좋지 않으며 절단 중에 발생하는 열은 빠르게 소산하기가 어렵 기 때문에 공구 및 공작물 온도가 증가하여 공구 마모 및 공작물 변형을 추가로 악화시킵니다. 또한, 스테인레스 스틸은 가공 중에 강화되기 쉬우 며, 이는 절단력을 증가시키고 가공 난이도를 증가시킨다.
이러한 과제는 복잡한 모양으로 부품을 가공 할 때 특히 두드러집니다. 전통적인 가공 방법은 종종 공작물의 여러 클램핑 및 위치가 필요하므로 가공 오류의 위험을 증가시킬뿐만 아니라 가공주기를 연장시킵니다. 따라서, 효율적이고 정확하게 기계 스테인리스 스틸 재료를 사용하는 방법은 제조 산업에서 해결해야 할 긴급한 문제가되었습니다.
스테인레스 스틸 정밀 가공의 도전에 따라 어댑터 밀링 복합 정밀 가공 기술은 효과적인 솔루션을 제공합니다. 이 기술은 회전 및 밀링을 결합하고 다축 연계 가공을 통해 스테인리스 스틸 재료의 복잡한 기하학적 형태의 효율적이고 정확한 가공을 달성합니다.
1. 복잡한 기하학적 형태를위한 다축 연계 가공
다축 연계 가공은 어댑터 밀링 복합 정밀 가공 기술의 핵심 장점 중 하나입니다. 고도로 통합 된 제어 시스템을 통해 스핀들과 도구는 X, Y 및 Z의 3 방향에서 높은 정밀도로 배치 및 이동할 수 있습니다. 동시에 터릿 또는 턴테이블을 회전하여 다른 도구를 전환하여 회전, 밀링, 드릴링, 태핑 및 기타 처리 방법을 달성 할 수 있습니다. 이 다축 연계 처리 방법은 스테인레스 스틸 재료의 복잡한 기하학적 형태의 처리 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 처리 효율과 정밀도를 향상시킵니다.
2. 도구 경로 및 절단 매개 변수를 최적화하십시오
스테인레스 스틸 재료를 처리 할 때 공구 경로 및 절단 매개 변수의 선택은 처리 효율 및 표면 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 어댑터 회전 및 밀링 복합 정밀 처리 기술은 공구 경로와 절단 매개 변수를 최적화하여 절단력과 열 축적을 줄여 공구 마모 및 공작물 변형을 줄입니다. 예를 들어, 나선형 절단 경로를 사용하면 절단력과 공구 마모를 줄일 수 있습니다. 올바른 절단 속도와 공급 속도를 선택하면 절단 효율과 표면 품질의 균형을 맞출 수 있습니다.
3. 공작물 클램핑 시간의 수를 줄입니다
전통적인 처리 방법은 종종 공작물의 여러 클램핑 및 위치를 필요로하며, 이는 처리 오류의 위험을 증가시킬뿐만 아니라 처리주기를 연장시킵니다. 어댑터 회전 및 밀링 복합 정밀 가공 기술은 복합 가공 방법을 통해 공작물의 다중 클램핑을 감소시켜 클램핑 오류로 인한 정밀도의 손실을 피합니다. 하나의 클램핑에서는 회전, 밀링 및 드릴링과 같은 여러 가공 공정을 완료하여 가공 효율과 정밀도를 향상시킬 수 있습니다.
항공 우주 분야에서 스테인레스 스틸 재료는 엔진 블레이드 및 터빈 디스크와 같은 주요 부품의 제조에 널리 사용됩니다. 이러한 구성 요소는 모양이 복잡 할뿐만 아니라 치수 정확도 및 표면 품질에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 어댑터 회전 및 밀링 복합 정밀 가공 기술을 사용하면 이러한 구성 요소의 효율적이고 정확한 가공을 달성 할 수 있습니다. 공구 경로와 절단 매개 변수를 최적화함으로써 공구 마모 및 공작물 변형이 줄어들고 가공 효율 및 표면 품질이 향상됩니다. 복합 가공 방법은 공작물의 다중 클램핑을 줄이고, 클램핑 오류로 인한 정밀도 손실을 피하고, 최종 제품의 치수 정확도와 형태 및 위치 공차가 가장 엄격한 표준을 충족하도록합니다.
의료 기기 분야에서 스테인레스 스틸 재료는 수술 기기 및 임플란트와 같은 주요 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다. 이러한 구성 요소는 사용 중 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 정확도 및 표면 품질 가공에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 어댑터 밀링 및 회전 복합 정밀 가공 기술을 사용하면 의료 산업의 엄격한 표준을 충족시키기 위해 이러한 구성 요소의 정확한 가공을 달성 할 수 있습니다 .3
